以前，化肥厂的两台空气压缩机每小时耗电3200KWH，而通过技术改造，每小时耗电量下降到2000KWH，仅此一项年可节电1000多万KWH。这是山西焦化集团通过技术改造创效益的一个典型。近4年来，山焦先后投资8千多万元，在产品提质降耗和安全清洁生产等方面进行了53项技术改造、55项技术攻关，年创效2000多万元。

    山焦曾经是山西的能耗大户，生产系统一直呈现"产能低、资源利用率低、能耗高"的"两低一高"格局。作为原料加工企业，如何节约资源、集约生产，又怎样做到经济循环？此时，山焦想到了向新技术要效益。经过多年试验，2005年，山焦成功建成国内第一套焦粉加工制型焦项目，年可创效200万元；同年，公司成功研制出用废焦油和焦油渣配煤炼焦技术，年可处理废渣6000余吨。2006年，山焦成功研制出焦粉配煤技术，该技术用焦粉替代5％的瘦煤，年可节省煤炭成本近1000万元。建设中的20万吨甲醇项目，更是山焦自主创新的一个典范。该项目是国内第一套直接用焦炉煤气制甲醇的装置，不仅实现了焦炉煤气回收，还可生产清洁能源--甲醇。

    正是基于不断的科技创新与应用，2006年，山焦集团万元产值综合能耗由"十五"初的9．8吨标准煤下降为3．3吨，下降了66．3％。经过20多年的发展，在生产规模扩大3倍的前提下，山焦的新鲜水用量比投产初期下降了34．8％。山焦的新鲜水二次重复利用率达到91％以上，部分生产单位水系统达到三次、四次循环利用。（记者 张临山 通讯员 艾鹏飞）